Le 5S

5s lean productionLa cosiddetta metodologia delle 5S è uno degli strumenti delle lean production. Il nome deriva dall’iniziare di 5 parole giapponese: SEIRI – SEITON – SEISO – SEIKETSU – SHITSUKE.

Le stesse parole sono state tradotte in inglese e iniziano nuovamente con la lettera S: SORT – SET IN ORDER – SHINE – STANDARDIZE – SUSTAIN.

1 – SORT – rimuovere, sfoltire, buttare via tutto ciò che non è necessario sul posto di lavoro. Prima di tutto si tratta di fare una rimozione di tutto quello che non serve, quindi decidere cosa tenere e cosa buttare via. E’ importante tenere ciò che serve e rimuovere ciò che è inutile. Quello che serve deve trovare una precisa collocazione del posto di lavoro. Tutto ciò che non serve viene considerato inutile, e va rimosso. I benefici di questo primo step sono un migliore utilizzo dello spazio inteso come postazione di lavoro e fondamentalmente una semplificazione di tutte le quotidiane operazioni.

2 – SET IN ORDER – mettere in ordine ; una volta deciso quali strumenti/attrezzature tenere sul posto di lavoro, bisogna trovare una collocazione per ogni cosa ed etichettare cosa deve esserci in ogni determinata posizione. Ci sono molti metodi per applicare questa procedura: si può fare una fotografia delle attrezzature una volta messe in ordine e applicarla ad esempio dentro un cassetto o su un ripiano di lavoro: dopo aver usato una determinata attrezzatura essa andrà riposta esattamente nella posizione indicata dalla fotografia. Oppure si può creare una sagoma per gli strumenti e riporli sempre nella stessa posizione indicata dalla sagoma. Questa procedura velocizza i tempi nel trovare le cose e aumenta anche la sicurezza nel posto di lavoro.

3 – SHINE – pulire. Il posto di lavoro deve sempre essere pulito; questo permette di lavorare in un ambiente di lavoro più confortevole e di mantenere gli strumenti e le attrezzature in uno stato sempre utilizzabile. Pensiamo ad esempio ad una macchina: nel momento in questa viene pulita con regolarità, eventuali danni o anomalie della macchina vengono messe in luce prima, e di conseguenza di può porre rimedio prima che questa si rompa e non sia più utilizzata. Pulire significa anche ispezionare cioè verificare che la macchina e l’attrezzatura siano sempre in buono stato. Dobbiamo pensare che il nostro posto di lavoro è la nostra casa: a tutti piace vivere in un posto pulito e ordinato; il posto di lavoro deve essere pensato esattamente nella stessa maniera.

4 – STANDARDIZE – standardizzare. Una volta organizzato il posto di lavoro secondo questo metodo, questo deve diventare uno standard per tutti. La posizione degli oggetti, il tenere solo ciò che serve e anche le operazioni regolari di pulizia devono essere uno standard conosciuto da tutti e portato avanti nel tempo. Come tutti gli standard anche questo non è definitivo, cioè se nel tempo ci si rende conto che c’è una possibilità migliore, è bene applicarla. Tutto ciò permette di evitare di ritornare in tempi brevi alla situazione di partenza.

5 – SUSTAIN – sostenere, replicare. Una volta applicata la metodologia delle 5S in una determinata area si deve replicare questa procedura in altre aree in modo da organizzare al meglio tutta l’azienda. Sostenere significa mantenere questa situazione per il momento ottimale nel tempo, senza tornare alla situazione di partenza.

Uno degli strumenti per applicare le 5S nella lean production è ovviamente il visual management: ad esempio i nastri di adesivo per la segnaletica orizzontale, possono essere usati per delimitare determinate aree dopo riporre attrezzature necessarie per la produzione.

E’ bene ricordare che questa procedura delle 5S non deve essere fatta una tantum, ma deve diventare uno standard per l’azienda, cioè non deve essere vista come un momento di grande pulizia, ma serve per organizzare meglio ogni posto di lavoro, che sia in produzione o negli uffici.

Ricordatevi sempre quando iniziate questa procedura delle 5S di fare le foto prima e dopo dell’area di lavoro: sarà incredibile vedere quali miglioramenti sono stati applicati!

Terminologia a confronto